1、熔煉中

鋁液澆注溫度一般常在610oC至660oC，在此溫度下，鋁液中溶解有大量的氣體（主要是氫氣），氫氣鋁合金的溶解度與鋁合金的溫度密切相關，在660oC左右的液態(tài)鋁液中約為0.69cmj/100g，而在660oC左右的固態(tài)鋁合金中僅為0.036cm3/100g，此時液態(tài)鋁液中含氫量約為固態(tài)的19-20倍。

所以當鋁合金凝固時，便有大量的氫析出來以氣泡的形態(tài)存在于鋁壓鑄件中。減少鋁水中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出面產(chǎn)生氣孔，這就是鋁合金熔煉過程中精煉除氣的目的。

2、模具排氣不暢

在鋁合金壓鑄中，因模具的排氣通道不暢，模具排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出，造成在鋁合金壓鑄件某些固定部位存在氣孔。

對于因排氣不良而產(chǎn)生的氣孔，應改進模具的排氣通道，及時清理模具排氣通道上的殘留鋁皮是可以解決的

3、壓鑄機參數(shù)設置不當

在壓鑄生產(chǎn)中壓鑄參數(shù)選擇不當，鋁水壓鑄充型速度過快，使型腔中氣體不能完全及時平穩(wěn)的擠出型腔，而被鋁液的液流卷入鋁液中，因鋁合金表面快速冷卻，被包在凝固的鋁合金外殼中，無法排出形成了較大的氣孔。

對于這種氣孔應調整充型速度，使鋁合金液流平穩(wěn)推進，不產(chǎn)生高速卷氣。

4、鋁料收縮

鋁合金同其它材料一樣，在凝固時產(chǎn)生收縮，鋁合金的澆注溫度愈高，這種收縮就愈大，單一的因體積收縮產(chǎn)生的氣孔是存在于合金最后凝固部位。

對于這種氣孔，應從澆注溫度著手解決，在壓鑄工藝條件允許的情況下，盡量降低壓鑄時的鋁水澆注溫度。

5、產(chǎn)品設計不當

特別是壁厚不均勻的地方，在壁厚中心是鋁水最后凝固的地方，也是最易產(chǎn)生氣孔的部位，這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體。

這種氣孔只能夠從產(chǎn)品設計上入手解決，對產(chǎn)品的形狀在設計時就應考慮減少壁厚不均勻，或過厚的問題。